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塑料模具成型时产生收缩的原因有哪些?

    模具生产收缩的主要原因有以下几种:
    1、塑料的热胀冷缩。在塑料模具成型时,需要把塑料原料熔融,这时的熔融温度达到200~300度,塑料原料受热膨胀,而在塑料模具冷却的过程中,温度降低,它的体积势必要发生收缩。
    2、化学结构的变化。如热固性塑料在成型的过程中,树脂分子由线形结构变为体型结构,而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大,其总体积变小,故产生收缩现象。



    3、残余应力变化。模具在成型时,由于受到成型压力的剪切力的作用,各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响,成型后的塑料模具中有残余应力存在,这种残余应力会逐渐变小并重新分布,其结果形成塑料模具发生再收缩,这种收缩一般称为后收缩。
    4、浇口截面尺寸。不同的模具,其交口截面尺寸不同,大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间,便于更多的熔体流入型腔,因而塑件的密度也较大,从而使收缩率降低,反之则会提高收缩率。
    5、塑料品种。一般来说,结晶型塑料,如PP、PA等,比结晶型塑料,如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。结晶型塑料收缩大的原因是:塑料热膨胀系数的影响和结晶结构形成时熔体的凝聚作用。
    6、模具壁厚。厚度均匀的薄壁塑料模具在模具型腔中冷却速度快,脱模后的收缩率趋于小,壁厚相同的厚塑料模具在型腔中冷却的时间长,脱模后的收缩率大,如果塑料模具壁厚有厚有薄,在脱模后则会有程度不同的收缩,在这种壁厚突然变化处,收缩率也会发生突然变化,这种变化会造成该处产生较大的内应力。

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